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国内外水性油墨的市场情况综述

国内水性油墨生产发展现状

上世纪早在60年代，人们开始了水性油墨的研究和应用，由于环保的要求和石油原材料的紧张，一些发达国家逐渐部分禁止使用石油产品用于制造印刷油墨。于是人们开始着手研究非有机溶剂型油墨，使得水性油墨取得了较大的进步和发展，最初水性油墨主要使用糊精、虫胶、酪素、木质酸钠等物质为水性油墨的连接料，制备的水性油墨主要用于一些低档的产品印刷。

到了60年代末期，随着材料科学的发展，松香、马来酸改性树脂的合成技术成功，取代了酪素、虫胶等材料，成为水性油墨的主要材料，基本能够满足当时的印刷需要，1.单铸试棒的抗拉强度我们正在研究汽车电池的新冷却机理但是这些初级产品依然存在一些弊端，如光泽差、抗水性不佳、附着力差容易起泡、存放稳定性差等弊病。后来，人们把此阶段生产的水性油墨称之为第一代产品。

到了70年代，由于石油危机，导致油墨用原材料再度十分紧张，同时各发达国家政府立法控制空气品质，限制有机挥发物（VOC）向大气中排放，对于食品、饮料、药品等卫生条件要求严格的包装印刷制品（重金属、残留容积等）进行包装。各国油墨研发人员又继续进行深入的研究，制出溶液型苯乙烯-丙烯酸共聚树脂为连接料的第二代水性油墨，并在此基础上引进丙烯酸之类单体与苯乙烯聚合，研制出一种具有核壳结构和状结构的聚合物乳液树脂，该系列树脂大大改善了油墨的光泽和干燥性，促进了水性油墨的发展，使水性油墨与溶剂型油墨的竞争不断拓宽应用领域。水性油墨进入了一个新的发展时期。

虽然水性油墨经历了三代产品的更新换代，并在一些发达国家有较广泛的应用和发展。但是，在我国水性油墨的应用领域并不十分普及，与发达国家对比仍有一定的差距。在欧美国家，水性油墨应用于包装行业印刷占整个包装印刷的80%。而我国只占7%左右。在我国，水性油墨主要用于柔性版印刷，印刷材质主要是纸张等吸收性价质。近几年，随着包装工业的迅速发展，特别是感光树脂版材和激光陶瓷纹辊的广泛应用，使得柔性版印刷的发展日趋加快，同时也带动了柔性版油墨的快速发展。

近年来，柔印印刷在世界范围内得到迅速发展，尤其是它在改善环境等方面的明显优势，在欧美发达国家被认为是“地球上最优秀，最有前途的印刷方式”，以美国为例，95%的柔版印刷品采用水墨，80%的凹版印刷品采用水墨。目前全国约有230柔性机，以每台年用水墨10t计算，总用量为2300～2500t；凹印机的水墨用量已超过溶剂墨的用量，达到3000t，柔性版纸箱机的水墨用量超过10000t，总计全国水墨消耗量为每年15000～16000t左右，加上水墨在瓦楞纸箱包装印通讯模块刷上的广泛应用，有相当大的市场潜力。

据有关部门统计，我国每个省平均有大小纸箱厂1000多家左右，如按10%采用水性油墨印刷高档纸箱，每家用油墨10吨计，每省每年需用水性油墨2000吨左右，这还不包括柔性版、凹版印刷的其它印刷包装产品（目前国内柔性版印刷100%采用水性油墨，凹版印刷80%采用水性油墨）。

需特别指出的是，目前不管是进口水性油墨还是国产水性油墨，都存在着不抗碱、不抗乙醇、不抗水、干燥慢、光泽度差、易造成纸张收缩等弊病，要克服上述缺点，有的采用柔性版UV油墨，这样不仅增加了印刷工序，又提高了印刷成本；有的采用高价进口的高档水性油墨，这样也增加了印刷成本。这些都使我国的柔版印刷受到了限制，制约了我国包装印刷业的发展。

展望我国水性油墨的发展，将随着包装行业的不断发展和社会进步，据专家预测到2010年我国的水性油墨将占有油墨总耗量的%，其中柔版印刷在印刷领域将达到15%左右，年需水性油墨10多万吨。随着我国ISO14000环境管理体系的逐步实施，水性油墨的发展前景将不可估量的。据悉，水性油墨是目前所有印刷油墨唯一经过美国食品药品协会认可的无毒油墨。无毒、无污染环保型的水基油墨适用范围将会在不远的将来逐渐取代溶剂型油墨，因此大力研制、开发、生产高档次的水性油墨已是当务之急，市场潜力极大。

国外重点国家水性油墨涂料市场现状

发达国木工胶家从70年代开始逐步用水墨替代传统的溶剂型油墨。陇南在美国和一些欧洲国家已禁止使用含苯的溶剂型油墨，取而代之的是绿色环保型油墨。仅以美国为例，成为全球最大的工程机械市场目前，在美国市场上，目前，美国塑料印刷中有电镀槽40%采用水性油墨，水墨销售额已是溶剂型油墨销售额的两倍以上，也就是说水墨已成为印刷的主要用墨。其他发达国家，如日本、德国、法国等，在塑料薄膜印刷中也越来越多的使用电子万能实验机夹具的正确使用方式应当是水性油墨，英国已立法禁止使用溶剂型油墨印刷包装食品用的薄膜。

水性油墨历经改进，对印刷行业的许多领域产生了重大的影响，特别是对柔版印刷。可以预见的是，水墨将持续增长。水墨未来的发展有赖于EPA（the U．S．Environmental Protectibn Agency）的导向；有赖于印刷商现有的焚化、吸收和处理控制设备折旧后是否转向水性印刷；有赖于水墨制造商进一步提高水墨性能以期争取更多的市场份额。

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